PCB数控钻机 图

PCB数控钻机

我们都知道PCB钻孔在整个印制电路板的生产过程中，是一道很关键的工序。钻孔加工占用生产时间最长，其加工工艺和制造装备水平的高低将直接影响PCB的质量、性能、成本（加工费用通常占PCB制板费用的30%~40%）。 PCB钻孔的加工绝大多数都是采用机械钻孔、激光钻孔的方法。从设备成本及加工效率比较，目前世界上90%以上的PCB钻孔加工都采用数控机械钻孔，激光钻孔仅占10%左右。因此数控机床钻孔是目前PCB精密钻孔加工的主流。
PCB数控钻机以数控技术为基础，通过X、Y、Z三个坐标的协调运动，控制X、Y轴快速准确地运动到钻孔位置，由Z轴执行机构进行钻孔操作，实现精密钻孔加工。随着PCB的孔径越来越小、孔的数量越来越多，对数控钻机PCB微小孔径加工能力提出了更高的要求。

我们都知道，PCB数控钻机的技术范围覆盖很多领域，这些范围包括：

1. 机械制造技术；
2. 信息处理、传输技术；
3. 自动控制技术；
4. 伺服驱动技术；
5. 传感器技术；
6. 软件技术等。

在如今大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各国加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。而随着电子通信产品的日新月异，对 PCB的制造水平的要求越来越高，线路板的层数越来越多，线宽越来越小，孔径越来越小越密集，PCB技术发展对高速高精数控钻床的需求量日渐提高，高档数控设备已成为影响PCB制造水平的关键。
我国从1990开始研制和生产PCB数控钻机，近年来伴随我国的PCB制造业迅速发展。不少企业如深圳大族数控科技、深圳强华科技、惠州天马机械电子等公司开发并生产出一批性能较好、精度较高的PCB数控钻机。另一方面，中国台湾地区的PCB高速数控钻机也呈现出蓬勃发展的景象，主要的生产企业包括东台公司、大量公司、恩德集团、龙泽公司等。国产数控钻机（包括台湾及大陆公司）在中档设备市场位于主导地位，占据了整个国内钻机市场的半壁江山，低价、高性价比成为国内设备厂商的市场制胜法宝。虽然说国产产品的发展令人欣慰，但是我们也应该看到，在高质量，高标准的PCB数控钻机方面，国产还是占据很小的份额，这是需要国产品牌努力的地方，只有质量可靠的产品，才能长久立足于中国，立足于世界。　

PCB数控钻铣床　

PCB数控钻铣床是一种典型的点位运动控制系统，是印制电路板精密导通孔加工的关键设备。近年来随着电子产品向微型化、小型化方向发展，印制电路板对导通孔的孔径、线宽、线距的要求越来越高。相对地，PCB数控系统正朝高速、高精度、高可靠性、系统集成化、柔性化、智能化程度高的开放式方向发展。MPC08经济型四轴运动控制器以其卓越的性能，广泛应用于PCB数控钻床。那么要详细的了解PCB数控钻铣床，我们可以从上个方面了解、

1. PCB数控钻床的运动方式主要是点位运动，其关键技术指标要求是高速度、高精度。MPC08主要完成点位运动控制，能在瞬间快速准确定位、下钻，然后上提时在离开PCB板面后可以一边上提一边快速移动到下一定位孔，从而大大提高PCB数控钻床的工作效率。MPC08的最高输出频率4MHZ，满足PCB钻床所需要的高速度要求。
2. PCB钻床需要大量IO通道监测各种设备状态和控制输出信号，而每张MPC08运动控制卡能控制16个通用输入和16个通用输出，同时有17个专用输入通道，在不需要时也可以改为通用输入通道使用，完全满足PCB钻床对I/O通道的需求。
3. PCB数控钻铣床还向用户提供了二次开发接口，满足用户对于自定义方面的要求。

PCB数控钻铣床控制系统解决方案

PCB数控钻铣床控制系统也并不是不会出现问题的，那么出现问题了我们应该怎么做呢，别急，接下俩就为大家介绍：

两头钻孔机半闭环解决方案：

在采用DMC1842 PCI总线4轴数字运动控制卡，其中2个轴用于X、Y 工作台运动控制，另外2个轴用于控制两个钻孔头的进给运动。DMC1842既可与伺服电机相连接构成半闭环控制，也可与步进电机相连接以开环方式工作，或者是二者的任意组合。因此对于精度和速度要求不高的两个钻孔头的进给，可以采用步进电机驱动，以降低整机成本。板上有32位高速处理器、Flash、RAM，依靠自身软硬件形成闭环，实现多轴定位、轮廓、插补控制，不占用主机时间，与主机之间通过32位PCI总线交换信息数据（通信）。有关DMC1842各项性能指标如下：

1. 接收12MHz伺服编码器反馈信号，2MHz步进电机命令（脉冲+方向）。
2. 带速度及加速度前馈、积分限制、Notch及低通滤波器的PID。采样周期62.5μs/轴
3. 运动方式：JOG，PTP定位，轮廓，直线、圆弧插补，电子齿轮，ECAM
4. 2M非易失存储器: 存储应用程序，变量, 阵列；2M RAM
5. 每轴正、反向限位及回零输入
6. 通用I/O：8/8
7. 高速位置锁存及比较（0.1μs）
8. 无刷伺服电机正弦波换向控制
9. 上电自动程序运行

当然，也有其它的一些解决方案，在这里我也就不一一举例了。