混合介质板的应用，物质是燃烧的基础，设法消除或取代可燃物，限制可燃气体、蒸气或粉尘在空气中的浓度，使性质互相抵触的物质分离等，就可以防止或减少火灾的发生。
（1）以不燃或难燃材料做成介质板，代替可燃或易燃材料，提高耐火极限。
1）用截面20cm×20cm的钢筋混凝土柱代替同样截面大小的木柱，其耐火极限可由1h提高到2h。
2）在木板和可燃的包装上涂刷用水玻璃调剂的无机防火涂料，其耐焰温度可达1200℃。
3）用乙酸纤维代替硝酸纤维制造电影胶片，其燃点可由180℃提高到320℃。
（2）加强通风，使可燃气体、蒸气或粉尘达不到爆炸极限。
混合介质板通风可分为自然通风和机械通风，按更换空气的作用又分为排风和送风。
1）通风换气次数要有保证，自然通风不足，要加设机械通风。例如，酸性蓄电池充电时能放出氢气，当采用开口蓄电池时，通风换气次数应保证每小时不少于15次，当采用防酸隔爆式蓄电池时，通风量可按空气中的最大含氢量（按体积计）不超过0.7%计算。像木工车间的喷漆工房和机加工车间的汽油洗涤工房，应有强力的局部排风设备。
2）通风排气口的设置要得当。室内如有比空气轻的可燃气体，排风口应设在上部；否则应将排风口设在下部。
3）甲、乙类生产厂房内的空气，因含有易燃易爆气体，不可再循环使用，其排风设备和送风设备应分设于独立的通风机室。丙类生产厂房内的空气，如含有可燃粉尘、纤维经过净化后，可以再循环使用。
（3）密闭设备，不使可燃物料泄漏和空气渗入。
许多可燃物料具有流动性和扩散性，如果盛装它们的设备和管路的密闭性不好，就会向外逸，造成“跑、冒、滴、漏”现象，以致在空间发生燃烧、爆炸事故。尤其是在负压条件操作时，如果密封不好，空气就会进入设备中，和设备中的可燃物料形成爆炸性混合物，从而有可能使设备发生严重的爆炸。
通常渗漏多半发生于设备、管路及管件的各个连接处，或发生于设备的封头盖、人孔盖与主体的连接处，以及发生于设备的转轴与壳体的密封处。为保证设备系统的密闭性，通常采用下列办法。1）尽量采用焊接接头，减少法兰连接。如用法兰连接，根据操作压力的大小，可以分别采用平面、准槽面和凹凸面等不同形状的法兰，同时衬垫要严密，螺丝要拧紧。
2）根据工艺温度、压力和介质的要求，选用不同的密封垫圈。一般工艺普遍采用石棉橡胶板（也有制成耐溶性、耐油性的石棉橡胶板）垫圈。在高温、高压或强腐蚀性介质中采用聚四氟乙烯等塑料板或金属垫圈。最近许多机泵改成端面机械密封，防漏效果较好。如果采用填料密封仍达不到要求时，有的可加水封或油封。
3）混合介质板注意-ray检测试漏，设备系统投产前和大修后开车前应结合水压试验，用压缩氮气或压缩空气做气密性检验。即使设备内的压力升到一定数值，保持一段时间，如果压力不降低，或降低不超过规定，即可认为合格。或者向设备内充入惰性气体，受压后，再用肥皂水喷涂在焊缝、法兰等连接处，如有渗漏，即会产生泡沫。也可以针对设备内存放物质的特性，采用相应的试漏措施。例如设备内有氯气和氯化氢气，可用氨气在设备各部位试熏，产生白烟处，即为渗漏点；如设备内系酸性或碱性气体，可利用pH试纸试验，渗漏处能使试纸变色。
4）平时注意维修保养，发现配件、填料破损，要及时维修或更换；发现法兰螺丝松弛设法紧固。
（4）清洗置换设备系统，防止可燃物与空气形成爆炸性混合物。
混合介质板开工生产前或检修后开车前，必须用惰性气体置换机泵设备系统内的空气，取样分析含氧量在0.5%以下时，方可开车输送可燃物料。否则，可燃物料进入设备系统与空气汇合，即能形成爆炸性混合物。
停车停产前或检修前，必须用惰性气体置换机泵设备内的可燃物料。否则，可燃物料泄出（有压力时）或空气渗入（负压时）形成爆炸混合物。特别是动火检修时，设备系统内有可燃物料存在，会发生爆炸伤人事故。
对于盛过油、气的桶和罐，需要动火补焊时，必须先用水或水蒸气将其中残余液体及沉淀物彻底清洗干净，否则会起火爆炸。
（5）对遇冷空气、水或受热容易自燃的物质，多采用隔绝空气储存。
如金属钠存于煤油中，黄磷存于水中，活性镍存于酒精中，烷基铝存于氮中，二硫化碳封存于水中等。
（6）充装惰性气体保护有易燃、易爆危险的生产过程
例如充氮保护乙炔的发生、甲醇的氧化、TNT的球磨等，氮气等隋性气体在使用时应经过气体分析，其中含氧量不得超过2%。
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